Wstępnie-izolowana blacha kanałowa PI

Podstawowym materiałem rdzenia prefabrykowanej blachy kanału powietrznego z izolacją PI jest sztywna pianka modyfikowana poliizocyjanurem (PI). W odróżnieniu od konwencjonalnych materiałów izolacyjnych PU struktura pierścieni molekularnych jest gęsta, a współczynnik-komórek zamkniętych może sięgać od 93% do 96%. Zmierzona przewodność cieplna wynosi od 0,021 do 0,023 W/(m·K). W normalnych warunkach temperaturowych wynoszących 23 stopnie efekt izolacji przy tej samej grubości jest o około 12% lepszy niż w przypadku zwykłego PU. Konwencjonalny arkusz o grubości 25 mm może spełniać specyfikacje izolacji kanałów zasilających centralną klimatyzację, a specyfikacja 50 mm jest odpowiednia dla niskotemperaturowych-komórek świeżego powietrza i niskotemperaturowych-procesowych kanałów wylotowych.

Zaletą odporności na wysokie-temperatury jest wyraźna. Limit temperatury-w długim okresie ciągłego użytkowania wynosi 130 stopni, a krótkotrwała-szczytowa odporność na ciepło wynosi 150 stopni. Eliminuje to problemy kurczenia się i rozwarstwiania pianki w-środowiskach o wysokiej temperaturze i jest odpowiednie do scenariuszy-wysokotemperaturowych wyciągów, wyciągów kuchennych i kompozytowych kanałów powietrznych do dymu kuchennego, unikając wad związanych z mięknięciem-w wysokiej temperaturze oraz uszkodzeniem gumy i XPS.

Gotowe produkty są przeważnie w standardowych rozmiarach 3950×1200mm, o gęstości płyty 50-55kg/m3. Ciężar własny-płyty o grubości 20 mm na metr kwadratowy wynosi tylko 1,35-1,5 kg. W porównaniu z zewnętrznymi kanałami z blachy żelaznej i bawełnianą izolacją masową, całkowita waga została zmniejszona o 65%. Konstrukcja wymaga jedynie noża introligatorskiego, narzędzia dłutującego do cięcia i łączenia na miejscu oraz dedykowanych materiałów typu PI na kołnierze. Pojedynczy pracownik może dziennie obrobić powierzchnię 28–32㎡ kanałów. Tradycyjne kanały z blachy żelaznej z izolacją bawełnianą mają dzienną powierzchnię konstrukcyjną wynoszącą zaledwie 11-14㎡, co pozwala zaoszczędzić ponad 55% godzin pracy.

Łączenie płyt jest uszczelniane odpowiednim uszczelniaczem, bez konieczności stosowania dodatkowego owijania izolacją. Pominięto cztery procesy cięcia, składania, nitowania i wtórnej izolacji zewnętrznej blachy ocynkowanej. Całkowity koszt projektu został obniżony o 18%-23% w porównaniu z tradycyjnymi kanałami izolowanymi blachą żelazną. Płyty można wyginać w celu wykonania kolanek, redukcji,-złączy trójdrożnych i innych specjalnych łączników rurowych. Specjalne komponenty są formowane w całości na miejscu, bez konieczności stosowania oddzielnych prefabrykowanych akcesoriów z blachy żelaznej.